ユーザー事例から見る原価管理の改善効果【Prevision導入事例】
なぜ受注生産工場で原価管理が難しいのか
受注生産工場では、製品ごとに仕様・工程・使用部品が異なるため、製品単位の原価を正確に把握することが困難です。多くの工場ではExcelで原価を集計しようとしますが、購入部品の仕入価格・外注費・作業工数のデータを別々のシステムから集めて集計する手間が膨大で、月末に2〜3日かけても正確な数字が出ないというケースが珍しくありません。
仕入価格・外注費・工数データを別々に入力する二重三重の手間／月末集計に2〜3日かかる／製品単位の粗利がリアルタイムで分からない／担当者が変わると引き継ぎが困難
ユーザー事例①：組立業での個別原価管理の実現
導入前の課題
産業用機械の組立業C社では、1物件あたりの売上は数百万円から数千万円規模ですが、実際にいくら利益が出たかを物件単位で把握できていませんでした。得意先別の売上合計と仕入合計の差額で月次の粗利を計算していましたが、どの物件で利益が出てどの物件で赤字が出たかが分からない状況でした。
Prevision導入後の変化
Prevision導入後、発注・仕入・作業工数のデータがすべて製番（物件番号）に紐づいて蓄積されるようになりました。物件ごとに予算原価と実際原価をリアルタイムで比較できるため、完了前に赤字になりそうな物件を早期に発見して対処できるようになっています。
| 指標 | 導入前 | 導入後 |
|---|---|---|
| 月次原価集計工数 | 2〜3日 | 数時間（Excelダイレクト出力） |
| 物件別粗利の把握 | 月末にしか分からない | リアルタイムで確認可能 |
| 赤字案件の発見タイミング | 完了後 | 進行中に早期発見 |
ユーザー事例②：部品加工業での工程別原価把握
導入前の課題
金属部品加工業D社では、各部品の加工コストを工程ごとに把握できていなかったため、得意先からの値引き交渉への対応や見積価格の根拠が曖昧になっていました。特にベテラン作業者と若手作業者の作業時間の差が原価に与える影響が見えておらず、改善活動も属人的になっていました。
Prevision導入後の変化
スマホによる作業実績収集を導入し、作業者ごと・部品ごと・工程ごとの実際の作業時間が自動集計されるようになりました。標準作業時間と実績の差を工程別に可視化することで、コストダウンのポイントが明確になり、得意先からの値引き交渉にも数字をもとに対応できるようになっています。
- 物件（製番）単位の個別原価をリアルタイムで把握し、赤字案件を早期発見できる
- 実行予算と実際原価の差異を追跡し、コスト超過の原因を特定できる
- 工程別・作業者別の実績工数を蓄積し、見積精度と改善活動の質を高められる
原価管理を支えるPrevisionの機能
| 機能 | 原価管理への効果 |
|---|---|
| 実行予算管理 | 受注後・発注前に予算を立てて原価超過を事前に防止 |
| 個別原価配賦 | 物件（製番）単位で材料費・外注費・工数をリアルタイム集計 |
| Excelダイレクト出力 | 原価データを10万件でも5秒でExcelに出力。月末集計を大幅短縮 |
| スマホ作業実績収集 | 現場の作業時間をスマホで自動収集。工数集計の手間がゼロに |
| 得意先別・製番別集計 | 得意先ごとの粗利傾向を分析。値引き交渉や受注判断に活用 |
まとめ｜原価の見える化が利益体質をつくる
受注生産工場の利益改善は、物件単位の原価をリアルタイムで把握できる仕組みをつくることから始まります。Previsionのユーザー企業では、原価管理のシステム化によって月末集計工数の大幅削減・赤字案件の早期発見・見積精度の向上を同時に実現しています。
まずは資料請求からご検討ください。1ヶ月無料貸出サービスで実際の原価管理業務をお試しいただくことも可能です。
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