ユーザー事例から見る在庫管理の改善効果【Prevision導入事例】
受注生産工場の在庫管理が難しい理由
受注生産工場では、同じ部品が複数の物件で使われることがあります。ある物件に引き当てた在庫が、別の物件でも使える「有効在庫」なのかどうかを把握することがExcel管理では困難です。在庫台帳上は「在庫あり」でも、すでに別の物件に引き当て済みで実際には使えないというケースが頻繁に発生します。
在庫台帳と実在庫の不一致／引当済み在庫を別物件で使ってしまう欠品事故／過剰発注による不要在庫の発生／棚卸に丸1〜2日かかる
ユーザー事例①：組立業での有効在庫管理の実現
導入前の課題
半導体製造装置の組立業E社では、長納期の購入部品を複数物件分まとめて発注することが多く、どの在庫がどの物件に引き当てられているかの管理が複雑になっていました。組立直前に「必要な部品がない」と気づき、急遽調達手配をするケースが月に数回発生し、納期遅延と特急手配コストの増加が課題でした。
Prevision導入後の変化
Previsionの在庫引当機能により、受注時に必要部品が自動で在庫引当されるようになりました。現在庫・引当数量・有効在庫（引当後に残る使用可能な在庫）・入荷予定がひとつの画面でリアルタイムに確認できます。
| 指標 | 導入前 | 導入後 |
|---|---|---|
| 部品欠品による組立停止 | 月2〜3回 | ほぼゼロ |
| 特急手配の発生頻度 | 月数回 | 大幅減少 |
| 在庫の有効活用率 | 把握困難 | リアルタイムで確認可能 |
ユーザー事例②：部品加工業でのスマホ棚卸による効率化
導入前の課題
金属プレス部品加工業F社では、月末の棚卸に3名が丸1日かかっていました。手書きの棚卸用紙に記入後、事務所でExcelに転記する二度手間が発生し、転記ミスによる在庫差異も問題になっていました。
Prevision導入後の変化
スマホ棚卸システム「サクっと棚卸」の導入により、棚にある部品のバーコードをスマホでスキャンしながら数量を入力するだけで棚卸が完了するようになりました。棚卸結果はシステムに即時反映されるため、翌日には正確な在庫データが揃います。
- 有効在庫（引当後の使用可能在庫）をリアルタイムで把握でき、欠品と過剰発注を防止
- スマホ棚卸で棚卸時間を約1/3〜1/2に短縮し、転記ミスがゼロに
- 在庫データの精度向上により、発注タイミングの最適化と調達コスト削減が実現
在庫管理を支えるPrevisionの機能
| 機能 | 在庫管理への効果 |
|---|---|
| 製番内在庫引当 | 受注時に自動引当。有効在庫・引当残をリアルタイム表示 |
| 入荷予定管理 | 発注残・入荷予定と有効在庫を合わせて将来在庫を予測 |
| スマホ受入（サクっと受入） | バーコードスキャンで受入登録。在庫がリアルタイム更新 |
| スマホ棚卸（サクっと棚卸） | 棚卸時間を大幅短縮。転記ミスがゼロに |
| Excelダイレクト出力 | 在庫データをExcelに即出力。在庫分析・発注計画立案に活用 |
まとめ｜在庫管理の精度向上が調達コストと納期を改善する
受注生産工場の在庫管理は、有効在庫をリアルタイムで把握できる仕組みがあるかどうかで大きく変わります。Previsionのユーザー企業では、在庫管理のシステム化によって部品欠品による納期遅延の防止・特急手配コストの削減・棚卸工数の大幅削減を同時に実現しています。
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