受注生産工場が生産管理システムを必要とする理由
受注生産とは、得意先からの注文を受けてから製造を開始する生産方式です。見込み生産と異なり、受注ごとに品番・仕様・工程・納期がすべて異なるため、管理の複雑さは格段に高くなります。
受注生産の工場には大きく2つの業態があります。組立業は設計から部品調達・組立・出荷までを管理し、1件あたりの部品点数が数百〜数千点に及ぶことも珍しくありません。部品加工業は得意先から図面が支給され、特注で部品を加工して納品します。どちらも受注ごとに異なる対応が求められるため、人の記憶や経験だけに頼った管理には早期に限界が訪れます。
- 受注ごとに品番・工程・納期が異なり、管理が属人化しやすい
- 部品欠品が発生しても気づくのが遅れ、納期遅延につながる
- 複数案件の工程が重なり、機械や人員の負荷が見えない
- 実際の原価が受注単価に対して適正かどうか把握できない
- 受注量が増えるほど管理者の負担が増大し、スケールしない
これらの課題を解決するために生産管理システムの導入が有効です。ただし、すべての生産管理システムが受注生産に適しているわけではありません。受注生産の工場に合ったシステム選びが成否を分ける最大のポイントです。
Excel・紙管理の限界と課題
多くの受注生産工場では、Excel・ホワイトボード・紙の日報を組み合わせて管理しています。受注件数が少ない時期はこれで回せますが、受注量が増えると以下のような問題が顕在化します。
| 管理方法 | 受注件数が少ない時期 | 受注量が増えた時期 |
|---|---|---|
| Excel管理 | ◎ 柔軟に対応可能 | ✕ ファイルが重くなりコピーミス多発。複数人の同時編集不可 |
| ホワイトボード | ◎ 視覚的で把握しやすい | ✕ 案件数が増えると記入スペースが不足。遠隔確認不可 |
| 紙の日報 | ◎ 誰でも使える | ✕ 集計に時間がかかる。原価計算に使えない。紛失リスク |
| 生産管理システム | — 導入・運用コストがかかる | ◎ 複数人・複数拠点でリアルタイム共有。自動集計・原価計算 |
特に部品点数が1,000件を超える組立業では、ExcelのVLOOKUPやマクロでの管理は現実的ではありません。また、スマートフォンや現場タブレットと連携して作業実績を自動収集することで、日報記入の手間を大幅に削減できます。
受注生産に特化したシステムが必要な理由
生産管理システムには大きく分けて、見込み生産向けと受注生産向けがあります。見込み生産向けのシステムは、MRP（資材所要量計画）機能が中心となっており、あらかじめ製品マスタや部品表が確定していることを前提に設計されています。
一方、受注生産では受注が来るまで仕様が確定しないため、受注ごとに部品構成が変わることが前提です。見込み生産向けのシステムを無理に受注生産に使おうとすると、マスタ登録の手間が膨大になり、現場の負担がかえって増えてしまいます。
- 製番（案件番号）単位での一元管理
- 受注ごとに異なる部品表（BOM）の柔軟な登録・変更
- 受注別の原価リアルタイム把握
- 工程進捗の見える化（ガントチャート等）
- 部品欠品アラートと有効在庫管理
- スマートフォン・タブレットでの作業実績収集
生産管理システム選び方の5つのポイント
自社の生産形態に対応しているか確認する
「受注生産対応」と記載されていても、個別受注型・繰り返し受注型・組立業・加工業など、対応範囲はシステムによって異なります。自社の主な生産形態を明確にした上で、デモや資料でその形態への対応を確認してください。特に組立業と加工業が混在する工場では、両方に対応したシステムを選ぶことが重要です。
受注から出荷・原価管理まで一元管理できるか
受注入力・部品表管理・工程管理・作業実績収集・在庫管理・原価管理・出荷管理が1つのシステムで連動しているかを確認します。各機能が別システムに分かれていると、データ連携の手間が発生し、情報の齟齬が生まれます。受注生産では受注単位での原価追跡が特に重要です。
工程管理スケジューラの種類を確認する
受注生産の工程管理には、工場の規模や生産形態によって最適なスケジューラが異なります。ガントチャートによる手動スケジュール・機械別負荷管理・自動スケジューラの3種類があり、自社の規模や管理レベルに合ったものを選ぶことが定着のカギになります。
Excelとの連携・データ出力機能を確認する
多くの受注生産工場では、得意先への帳票提出にExcelを使います。生産管理システムから直接Excelに出力できるか、またExcelで作成した部品表をCSVではなくそのまま取り込めるかは、現場の負担を大きく左右します。帳票のカスタマイズができるかどうかも確認してください。
導入後のサポート体制を確認する
生産管理システムは導入して終わりではなく、現場への定着が最も重要です。開発元と運用サポートが同じ拠点にあるか、問い合わせに対してどのくらいの速さで対応してもらえるかを事前に確認してください。受注生産の現場を熟知した担当者がサポートしてくれるかどうかも選定の重要な基準です。
組立業と部品加工業で選び方は違う
組立業の場合
組立業では、設計から出図された部品表に基づき多数の部品を調達・組み立てます。部品点数が多い（20〜200工程規模）ため、BOM管理・部品欠品防止・有効在庫管理が特に重要です。また、設計変更が頻繁に発生するため、部品表の変更がリアルタイムで発注・在庫に反映される仕組みが必要です。
部品加工業の場合
部品加工業では、得意先から図面が支給されて特注加工を行います。図面管理・工程別作業実績収集・部品加工原価の正確な把握が求められます。バーコードやスマートフォンで作業の開始・終了を記録し、工程ごとの工数を自動集計できるシステムが特に有効です。NCマシンとのIoT連携により、作業実績を自動収集できるシステムも注目されています。
- 組立業：BOM管理・有効在庫・部品欠品アラート・予算原価管理
- 部品加工業：図面フォルダ管理・バーコード実績収集・工程別原価・IoT連携
- 両方混在：組立業・加工業を1パッケージで管理できるシステムを選ぶ
導入前に確認すべきチェックリスト
生産管理システムを検討する前に、自社の現状を整理しておくことが重要です。以下のチェックリストを参考にしてください。
- 現在の受注件数・部品点数・工程数を把握している
- 解決したい課題（納期遅延・原価不明・欠品等）を明確にしている
- Excelでの管理に限界を感じている業務を特定している
- 現場作業者がシステムを使えるか（リテラシー・端末環境）を確認している
- クラウドとオンプレミスのどちらが自社に合うかを検討している
- IT導入補助金などの支援制度の活用を検討している
- システムのデモ・試用で現場に合うか確認する予定がある
Previsionが受注生産工場に選ばれる理由
Prevision（プレビジョン）は、受注生産の組立業と部品加工業が1つのパッケージで使える生産管理システムです。2004年の創業以来、受注生産工場の現場課題に向き合い続け、480社以上の製造業に導入されてきました。
他社システムとの主な違い
| 機能・特徴 | Prevision |
|---|---|
| 組立業・加工業の両方に対応 | ◎ 1パッケージで対応 |
| Excelダイレクト部品表取込 | ◎ CSV変換不要でそのまま取込 |
| 工程管理スケジューラの選択 | ◎ ガントチャート・手動・自動の3種類から選択 |
| スマホ・タブレット対応 | ◎ 作業実績収集・受入・棚卸などオプション充実 |
| 図面フォルダ管理 | ◎ 品番フォルダで図面を一発検索 |
| IoT・NCマシン連携 | ◎ NC工作機から作業実績を自動収集 |
| IT導入補助金対応 | ◎ 最大350万円の補助対象 |
| 開発・サポート体制 | ◎ 開発とサポートが同じ岐阜本部で対応 |
Previsionは「大規模すぎず、小規模すぎない」中小製造業に最も適した生産管理システムです。部品加工業では10〜100名規模、組立業では20〜200名規模の工場での導入実績が中心です。
まずは無料資料請求・デモのご相談を
受注生産の現場に詳しいスタッフが、自社に合った活用方法をご提案します。
無料資料請求はこちら