Previsionの製番管理と発注点管理でMRPの失敗を避ける
MRPで起きる3つの失敗を機能の観点から整理する
受注生産の工場でMRP方式が行き詰まる原因は、「在庫データと品目マスタがそろっていること」をシステムが前提にしている点にあります。受注ごとに図面が変わる現場では、この前提が崩れます。
| 失敗 | MRPで起きること | Previsionでの避け方 |
|---|---|---|
| 在庫が過剰になる | 在庫データとマスタの精度に計算結果が左右され、ずれると余分な手配が出る | 製番ごとに必要分だけ手配し、在庫は製番に引き当てる |
| その都度部品を扱えない | 品目マスタにない部品は計算できず、一回きりの部品も登録が要る | 手配リストに品目マスタなしで直接入力できる |
| 事務処理が膨らむ | 採番・名称・単価・部品表の登録が受注のたびに発生する | 設計の部品表をCSV・Excelから取り込み、登録作業そのものを減らす |
以下では、この3つの避け方をPrevisionの機能に沿って順に見ていきます。
手配リストは品目マスタに登録しなくても入力できる
Previsionでは、受注した物件を登録すると製番が付きます（自動発番にも対応しています）。その製番に対して、必要な部品を「手配リスト」として入力します。手配リストは製番ごとの部品表にあたるもので、品目マスタに登録していない部品でも、そのまま手配部品として入力できます。
図面に基づいてその注文限りで使う「その都度部品」は、品番を採番してマスタに登録する必要がありません。製番に紐づけた手配リストの1行として入力し、そのまま発注へ進められます。
MRPでは一回きりの部品でも品目マスタへの登録が前提でしたが、Previsionの手配リストでは製番に紐づく1行として入力するだけです。使い捨てのマスタが蓄積することもありません。
手配リストには、行の移動・追加・削除や、過去物件からの手配リストのコピーの機能があります。似た仕様の受注が多い工場では、前回の製番の手配リストをコピーして差分だけ直す運用ができます。
設計の部品表をCSV・Excelから取り込み、登録作業を減らす
MRPで事務処理が膨らむ原因は、設計で作った部品表を、もう一度システムのマスタと部品表に登録し直すことにあります。Previsionでは、設計からの手配リストデータ（部品表）をCSV形式で取り込むことができます。
オプションの「手配リストワイド」を使うと、設計の部品表をExcelからダイレクトに取り込めます。発注前であれば、取り込んだ部品表データを再度Excelへ出力して編集し、整えたデータをもう一度取り込むことも可能です。
- 設計の部品表をそのまま手配リストにできるため、転記と再入力がなくなる
- 取り込みと同時に部品展開（10階層まで）と在庫引当を自動で行える
- 発注前にExcelで修正して再取り込みできるため、設計変更にも追従しやすい
製番ごとに在庫を引き当て、必要分だけ手配する
MRPの在庫過剰は、共通在庫をもとに所要量を一括計算する仕組みから生まれます。Previsionは製番を起点に、その注文に必要な部品だけを手配する方式です。
手配リストから部品展開を行うと、同時に在庫の引当が自動で行われます。有効在庫と引当残をリアルタイムに把握できるため、「ある製番に引き当てた部品を別の製番で使ってしまう」流用ミスや、それに伴う欠品を防げます。引き当てできなかった分だけが発注対象になるため、受注分を超えた在庫が積み上がりにくくなります。
| 項目 | MRP方式 | Previsionの製番管理 |
|---|---|---|
| 手配の起点 | 生産計画と在庫データ | 受注（製番） |
| 在庫の扱い | 共通在庫から所要量を計算 | 製番に引き当て、引当残を管理 |
| 手配する量 | 計算結果に従って一括手配 | 引当できなかった不足分だけ |
| マスタ精度への依存 | 高い（ずれると過剰手配） | 低い（製番単位で手配内容を確認できる） |
共通部品は発注点管理で在庫補充する
「製番ごとに手配するなら、複数の製番で繰り返し使う共通部品はどうするのか」という疑問が必ず出ます。配管材料や電気部品などの共通部品を製番ごとに都度手配すると、かえって手配の手間が増え、まとめて購入するときの単価面の利点も失われます。
Previsionの在庫管理には発注点在庫管理があります。発注点（在庫がこの数量まで減ったら発注する基準値）を部品ごとに設定しておけば、共通部品は製番とは別に在庫補充の対象として扱えます。製番に紐づく手配と、発注点による補充を併用する形です。
| 部品の種類 | Previsionでの管理方式 | 手配の考え方 |
|---|---|---|
| その都度部品（一品物） | 製番の手配リストに直接入力 | 受注（製番）ごとに必要分だけ手配 |
| 共通部品（繰り返し使用） | 発注点在庫管理 | 発注点を下回ったら補充発注し、製番には在庫から引当 |
MRPが「すべて在庫ありき」で計算するのに対し、Previsionは部品の性質に応じて手配方式を使い分けます。一品物は製番に紐づけ、共通部品は発注点で補充するため、在庫を最小限に抑えながら欠品も防ぎやすくなります。
製番ごとに予算と原価を比べ、赤字を早く見つける
MRP方式のシステムは標準原価と差異分析を前提にすることが多く、注文ごとに仕様が違う受注生産では「この注文でいくらかかったか」が見えにくくなります。Previsionでは、製番ごとの部品払出結果や、設計者・組立者などの工数実績を製番に紐づけて登録し、製番ごとに予算と原価をリアルタイムに把握できます。
手配リストで発注した部品の仕入、払い出した材料、かかった工数が同じ製番に集まるため、完了を待たずに予算超過を確認し、対処に動けます。
Prevision導入前に確認したいチェックリスト
- その都度部品を、品目マスタなしで手配リストに入力する流れを確認したか
- 設計の部品表（CSV・Excel）を取り込んで、部品展開と在庫引当まで試したか
- 共通部品に発注点を設定し、製番手配と補充発注が分かれて動くことを確認したか
- 製番ごとの予算と原価が、実際の受注データで比較できるか確認したか
- 1ヶ月無料貸出サービスで、自社の受注1件を最初から最後まで通してみたか
Previsionには1ヶ月無料貸出サービスがあります。自社のその都度部品や共通部品を実際に登録し、上の項目を一つずつ確かめてから判断いただけます。
まとめ｜MRPの失敗はPrevisionの製番管理と発注点管理で避けられる
受注生産の工場がMRPで陥る在庫過剰・その都度部品の扱い・事務処理の増加は、「在庫とマスタありき」という方式の前提から生まれます。Previsionは製番を起点に、品目マスタなしで入力できる手配リスト、製番ごとの在庫引当、共通部品の発注点管理を組み合わせることで、この前提そのものを置き換えます。
MRPが受注生産に合わない理由をあらためて整理したい方は、インプローブのコラム「生産管理システムでMRPを選んで失敗するケースとは」をご覧ください。Previsionでの実現方法については、資料請求・デモのご依頼を随時受け付けております。
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