データの一元化とExcel連携により、原価計算の『秒単位処理』が当たり前の生産｜組立業の生産管理システム Prevision導入事例

組立業 / 生産管理システム Prevision

データの一元化とExcel連携により、
原価計算の『秒単位処理』が当たり前の生産管理環境を実現

株式会社ハイバーテック様｜生産管理システム Prevision 導入事例

ユーザープロフィール

会社名: 株式会社ハイバーテック
業種: 情報通信機械器具製造業
設立: 昭和58年(1983年)
資本金: 2000万円
代表者: 伊東健氏
所在地: 〒135-0007 東京都江東区新大橋1丁目8番11号大樹生命新大橋ビル6階
TEL: 03-3846-3801
事業内容: モーションコントロールシステム・ボードの開発、製造、販売モーションコントロールシステム・計測制御システムを中心とする分野のハードウェアなどの開発、製造、販売（国内・海外）
導入年: 2022年
URL: https://hivertec.co.jp/

課題と導入経緯

株式会社ハイバーテックは、モーション制御を中心とした機械制御・計測用のハードウェアとソフトウェアを開発・製造してきたメーカーである。

半導体製造・検査装置をはじめ、電気電子分野の組立検査装置や医療・バイオ系装置まで幅広い分野で利用されてきた実績がある。「装置の立場で制御する」という考えを大切にし、高速で安定した制御を実現するハードと、装置ごとの動きを柔軟に表現できるソフトの組み合わせが強みだ。製品を届けるだけでなく、装置が期待どおりに動作するまで寄り添って支援する姿勢も特徴で、手厚いトレーニングやサポートでユーザーの装置づくりを支えている。

Prevision導入前は、技術部は部品表ソフト、製造部は独自開発の部品発注・在庫管理システム、販売管理は弥生販売と別のシステムを使用。そのため部品表・在庫・発注・販売管理の情報が分散し、業務が複雑化していた。また発注・在庫システムはWindows7でしか動作せず、保守も移行もできない状態で業務継続に不安が生じていた。こうした状況の中、東京ビッグサイトの展示会でPrevisionに出会う。ハイバーテックの業務規模に適したシステム構成に加え、訪問デモで「協力会社別・倉庫別在庫」といった独自運用まで理解して提案されたことが決め手となった。約1か月のトライアルで業務フローに合わせた運用テストを実施し、移行可能と判断。Prevision正式に採用を決定した。

導入効果

情報の一元化

技術・製造・営業が別々に管理していた部品表・在庫・発注・仕入がひとつのデータベースに統合され、在庫の引当や発注計画、支払予定を単一システムで確認できるようになった。さらに、発注情報の納期を使用し、仕入先ごとの納入予想金額を月別で集計できるようになり、買掛締処理前に支払予定金額を正確に見通せるようになったことで、資金管理がより安定した。

原価計算90時間→15秒

従来は複数システムから単価や実績を集め、手作業で照合していたため、原価計算に90時間もかかっていた。PrevisionのExcel連携により「15秒の即時処理」へと変わり、データ精度も向上した。

判断スピードの向上

設計は最新の単価を確認しながら構成部品を検討でき、そのおかげで営業は根拠ある見積を素早く提示することが可能になった。協力会社の在庫状況をカンタンに把握できるので製造からの納期回答が速くなった。

業務が一つにつながる安心感

代表取締役社長堀氏

Previsionを使い始めてまず実感したのは、「業務全体がようやく一本につながった」ということです。以前は技術・製造・営業がそれぞれ別のシステムを使っており、確認や情報の受け渡しに相当な手間がかかっていました。今は各自のパソコンで同じデータを見られるようになり、業務の流れがスムーズになって社内の確認作業も大幅に減りました。

原価計算の変化はとても大きいです。もともと部品表ソフトと部品発注・在庫管理システムが別であったことにより、設計時の原価と量産時の原価に差が出てしまうという問題があり、期末に原価の突き合わせ作業を行っていました。両者間で連携できるような機能は無かったため、全て手作業によるExcel入力を行って対処していました。その作業は非常に煩雑で、期末の一番忙しい時期に90時間もかけて原価を積み上げるのが毎年の恒例になっていました。

それがPrevision導入後は、設計から量産まで一貫した運用ができるため、突き合わせ作業が不要になりました。必要なデータをそのままExcel出力できるので、原価計算はボタン１つ・15秒で完了します。作業時間が短くなるだけでなく、 「集計ミスをしていないか」という精神的な負担から解放された安心感のほうが、むしろ大きかったかもしれません。

設計段階で原価を正確に把握できるようになったことで、営業にも自信を持って情報を渡せます。精度の高い原価計算により、見積の根拠を明確に説明できるようになりました。お客様への対応もこれまで以上に丁寧で正確になったと感じています。

製造部門でも変化は明らかです。入出庫履歴が正確に残るようになり、協力会社とのやりとりが把握しやすくなりました。以前は経験や感覚で判断する場面が少なくなかったのですが、今は確かなデータを基に動けます。そのため、現場の負担が大幅に軽減され、製品の品質向上にもつながっています。

今では、Previsionがない状態に戻るのは考えられません。毎日の業務を支える基盤として欠かせない存在になりました。

私たちは創業当初から標準化された製品づくりを得意とし、ニッチな業界でも標準化を進めたいという思いを持ってきました。産業界では囲い込み戦略によるメーカー独自仕様の排他的な製品が一部見受けられますが、弊社では相補的な考え方に基づいたオープンで標準化された規格対応製品の提供を意識しています。今後は習得難易度の高い標準規格をお客様が意識せずとも簡単に使えるような製品の開発を目指しています。

Prevision導入で業務基盤が安定し、設計や開発に向き合える時間も増えました。これまで続けてきた「誰もが使いやすい製品づくり」を、今後はさらに発展させていけると感じています。