受注生産製造業向け 生産管理システム【Prevision】> 『ユーザー事例』

工程進捗と在庫の「見える化」で
アナログ管理の課題を解消

株式会社 佐野製作所様｜生産管理システム Prevision 導入事例

ユーザープロフィール

課題と導入経緯

株式会社佐野製作所は、東京都小平市（本社）と青梅市（第２工場）に拠点を持つ金属精密部品加工メーカーである。1960年の創業以来、NC旋盤・マシニングセンター・研削加工機・ワイヤーカットなど全部で55台もの加工機械を自社に備え、大物から小物まで、一品ものから小ロット量産まで社内で一貫して対応できることが最大の強みだ。三次元測定機による出荷検査で品質を担保しながら、「何でも作れる」を地でいく体制で幅広い得意先のニーズに応えてきた。

Prevision導入前、製造現場の進捗管理はExcelで作成した帳票が現場を回るだけという方法で行われていた。帳票は一度現場に出ると事務所には戻ってこないため、途中で個数が変わっても最後まで把握できない。指示書に工程の記載はなく、各作業者が経験と記憶を頼りに段取りを判断していた。工程を飛ばして加工を進めてしまうこともあり、加工不良が発生していた。

在庫・仕掛品の管理も課題だった。特に見込生産品は、受注品の合間に後回しにされたまま材料の状態で現場に置かれ続けることがあり、どこに何があるかを確認するには事務担当者が自ら現場を巡回するしかなかった。

こうした状況を改善するため、工程進捗と在庫をリアルタイムに把握できる「見える化」を目的に生産管理システムの導入を検討。工程ごとの進捗管理と在庫管理を一元的に扱えるシステムとしてPrevisionを採用した。

導入効果

現場に行かなくても、画面を見れば全部わかる

導入前は、ひとつの品物を探すために各現場を回り、在庫を確認してから次の指示を出していました。それが今では、画面を見れば在庫も進捗も一目でわかります。時間的な余裕が生まれたのはもちろんですが、「今どこにあるのかわからない」という精神的な不安がなくなったことが、最も大きな変化だと感じています。

以前は指示書に工程が書かれておらず、作業者それぞれが経験と記憶を頼りに動いていました。頭の中に工程が入っているベテランは問題なくても、入社して間もない人には正しく伝わりません。工程を飛ばして加工をやり直すことが度々ありました。Previsionから出力した指示書を使うようになってから、そのようなミスはほとんどなくなっています。何をどの順序でやればよいかが全員に共有されているので、現場が落ち着いて動けるようになりました。

当社は鉄の製品が多く、材料の箱が重いため、箱がいくつも重なると下から掘り起こすのに手間がかかります。以前は下の方にある箱の中身を確認できず、「あると思ったらなかった」「ないと思って作ったら、あとから出てきた」ということがありました。今はPrevisionの画面で在庫を確認して動けるうえ、箱に入れた指示書（移動表）のおかげで何に使う材料なのかが一目瞭然です。指示書はそのまま各工程を回っていくので、スムーズに加工が進み、ムダな作業もなくなりました。

今後の展望：変化し続ける会社を目指して

現在は作業指示書の発行と工程進捗管理を軸に運用しており、社長は在庫画面、事務担当はガントチャートと、それぞれの役割に応じた画面を使い分けながら日常業務を回しています。導入から年数を重ねるなかで、Previsionは現場に根付いた存在になりました。

Previsionの導入は、現場を変えるための確かな「第一歩」。現状維持は大切ですが、進化しなければ時代に置いて行かれてしまいます。社員全員が時代の流れを読みながら変化し続け、お客様のニーズに合ったものを提供できる会社であり続けるため、さらに歩みを進めるつもりです。Previsionで業務の基盤が安定したことは、その歩みを後押ししてくれていると感じています。

この事例で使われているシステム

生産管理システム Prevision｜受注生産の部品加工業・組立業向けのシステムです。製番単位の工程管理、図面のフォルダ管理、実績収集による原価把握に対応しています。

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